介绍一下：食品级塑料酱料杯的加工生产   

食品级塑料酱料杯的加工生产

食品级塑料酱料杯是餐饮、食品包装领域的常用耗材，主打轻便、密封、耐温的特性，核心采用食品接触级塑料原料，通过标准化注塑成型工艺量产，全流程需严格遵循食品包装安全标准，把控原料合规性、生产洁净度和成品性能，适配沙拉酱、番茄酱、辣椒酱、调味汁等各类酱料的单次盛装与便携使用，以下为其完整加工生产流程及核心管控要点。

原料选择是食品级酱料杯生产的核心前提，需优先选用食品接触用 PP（聚丙烯）、PS（聚苯乙烯） 或 PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯），其中 PP 料因耐温性好（-20℃~120℃）、可微波加热、韧性佳，是酱料杯主流原料，PS 料则适用于一次性低温盛装的薄壁酱料杯，PET 料多用于高透明要求的酱料杯。所有原料均需具备国家食品接触产品检测报告，符合 GB 4806.7-2016 国家标准，禁止使用再生料、回料，原料进厂后需经成分检测、纯度筛查，防止杂质、增塑剂超标。

生产前需完成原料预处理与模具调试，原料颗粒经热风干燥机处理，去除水分（PP 料干燥温度 80~90℃，时间 2~3 小时），避免注塑后成品出现气泡、凹陷；同时根据酱料杯的规格（常见 15ml、30ml、50ml、100ml）调试专用注塑模具，模具型腔需做抛光处理（表面粗糙度 Ra≤0.4μm），保证成品内壁光滑、无毛刺，且模具需经高温消毒，避免油污、杂质残留。

核心生产环节为高速注塑成型，将干燥后的塑料颗粒加入注塑机料斗，经料筒高温熔融（PP 料熔融温度 200~230℃，PS 料 180~210℃），通过螺杆高压将熔料注入闭合的模具型腔，保压定型后模具开模，由机械手自动取出坯件，整个过程在密闭环境中完成，注塑机射速、保压压力、冷却时间需精准把控 —— 冷却时间一般为 5~10 秒，确保成品定型完整，无变形、缺料、飞边等缺陷，量产线速度可达每分钟 50~100 件，适配规模化生产需求。

成型后需经过严格的后处理与品控检测，首先由人工或自动化设备去除坯件浇口、飞边，对杯口、杯身进行打磨，保证边缘光滑无锐边，防止划伤手部；随后进入洁净区进行清洗、消毒，采用纯水高压冲洗后，经紫外线或热风烘干（温度 60~70℃，时间 15~20 分钟），确保成品无粉尘、油污残留。品控检测为全流程关键，逐批抽检成品的外观、尺寸、密封性、耐温性：外观无色差、变形、气泡，尺寸偏差≤0.1mm；密封性通过负压测试，浸入水中无漏气、漏水；耐温性经高低温循环测试，确保盛装冷热酱料无变形、无有害物质析出，不合格品直接剔除，杜绝流入市场。

最后为包装与仓储环节，成品经分拣、计数后，采用食品级 PE 膜真空包装或无菌纸箱封装，包装上需清晰标注原料材质、规格、生产日期、保质期、食品接触用标识等信息；仓储环境需保持干燥、通风、无尘，温度控制在 15~25℃，相对湿度≤60%，远离酸碱、油污、高温环境，防止酱料杯变形、污染，保证储存期内性能稳定。

整体而言，食品级塑料酱料杯的生产核心是 “原料合规、工艺精准、全程洁净”，从原料筛选到成品出厂，每一步均围绕食品包装安全展开，同时通过高速注塑成型实现规模化、低成本生产，满足餐饮行业对一次性酱料包装的便携、卫生、标准化需求。